Im Inneren der NYC Super-Fabrik Gebäude Amerikas höchste Prefab-Turm

In einer Ecke des Brooklyn Navy Yard in einer Fabrikhalle, die ähnelt einem übergroßen Fließband bauen Arbeiter ganze Wohnungen in Tagen. Die meisten New Yorker möglicherweise nicht erkennen, aber die höchste Fertighaus Gebäude im Land – und vielleicht der Welt – derzeit Gestalt nicht weit von ihrem Wohnort. Gizmodo hat vor kurzem eine Chance, besuchen den Raum und beobachten Sie es zusammen zu kommen.

Zuerst von allen, einige Hintergrundgeschichte. Die Idee für "B2", wie dieser Turm genannt wird, kam über mehr als ein Jahrzehnt, als der Kampf um die Barclays Center – die Brooklyn Nets-Stadion in Downtown Brooklyn – tobte. Entwickler-Waldstadt Ratner förderte das Projekt durch die Betonung der Arbeitsplätze, wirtschaftliche Entwicklung und erschwinglichem Wohnraum (2.250 Einheiten, um genau zu sein) würde es bringen, in die Region. Sein Motto war "Jobs, Gehäuse und Reifen."

B2, auf der rechten Seite, in einem Rendering.

Das war zwei Jahre vor dem wirtschaftlichen Zusammenbruch. Seitdem hat Forest City gekämpft, um die anderen Strukturen zu erstellen unter Berufung auf die rückständige Wirtschaft für zahlreiche Verzögerungen und Umgestaltungen. Ein Jahrzehnt nach Beginn des Projekts, war nichts außer der Arena auf dem Gelände gebaut worden.

Dann, im Herbst letzten Jahres, Forest City einen Plan vorgestellt, der es würde geben Sie dem Projekt die Beule, die es benötigt behauptet, um Abschluss zu erreichen: die Schaffung einer neuen Gesellschaft, FCS Modular, die den Bau des ersten Turms des Gehäuses überwachen würde – die nun der Entwickler erklärt, würde gebaut werden mit vorgefertigten Modulen.

Die 32 Stockwerke hohe Turm, genannt B2, wäre das höchste vorgefertigte Gebäude in der Welt. Und es würde in einem Lagerhaus in Brooklyn hier montiert werden.

Die Brooklyn Navy Yard sitzt in ein Gauner in der Schulter des Downtown Brooklyn, direkt über dem Wasser von Lower Manhattan. Die Marine 1801 gekauft, es diente als wichtige Knoten im aufstrebenden militärisch-industriellen Komplex des frühen Amerika: seine Arbeiter verkleidet das erste eiserne Schiff, und während des zweiten Weltkriegs einige 70.000 New Yorker arbeiteten rund um die Uhr Schichten um Boote und Munition für die amerikanischen Truppen zu bauen. Die letzten Schiffe wurden in den 1970er Jahren gebaut, und die Aktivität in der Marinewerft verlangsamt – bis in die 2000er Jahre, als eine Gruppe von Unternehmen in schnell gentrifying Brooklyn in zog.

Heute, hastet der Navy Yard mit Aktivität. Es ist Heimat für Hunderte von Kleinunternehmen und viele große Produktionsstätten, zu — ebenso wie die größte Produktionsstudio diesseits von Los Angeles.

In einem massiven Lager auf der Nordseite des Hofes FCS eingerichtet, eines der größten Fertighaus Fabriken auf dem Planeten: eine perfekt konstruiert Montagelinie, wo rund 100 Mitarbeiter sind Zusammenstellung 930 Module, die schließlich B2 werden werden.

Eine der größten Hürden mit Fertighaus nicht nur strukturelle Integrität oder Abdichtung, sondern die Arbeiter selbst: Fertighaus hat lange wahrgenommen wurde, als eine Möglichkeit für Entwickler zu zahlen Bauarbeiter zu vermeiden und damit zu Gewerkschaften insgesamt zu umgehen. So eines FCS größte Erfolge wurde tatsächlich eine juristische Frage: die Bildung einer neuen, nicht-gerichtlichen "modulare Division," bestehend aus union Tischler, Eisen Arbeiter, Maler, Klempner, Elektriker u.v.m. Es ist diese Vereinbarung, die es ermöglicht, 100 Prozent union Arbeitsmarkt am Standort Navy Yard, wo kleine Teams von jedem Trade auf Montage jedes Modul gleichzeitig arbeiten.

Die Module beginnen ihr Leben als einfache Stahlkästen, bloße Skelette der Wohnungen werden sie in weniger als einer Woche. Außerhalb der Fabrik gestapelt, jedes Metall-Box ist eingefasst mit zusätzlichen Balken, die Vierendeel Traversen bilden — die Art häufig auf Brücken gefunden.

Einer der Hauptgründe, warum Fertighaus nicht verwendet wird, Hochhäuser zu bauen ist, weil es schwer ist, einen Stapel Kisten gegen Querkräfte, wie Wind zu stabilisieren. Stellen Sie sich einen Stapel von Jenga Blöcke: um ihre Form zu halten, benötigen die Blöcke die Kunststoffschale von Verpackungen, mit denen sie kamen. Ebenso ein Stapel von vorgefertigten Module benötigen zusätzliche Queraussteifung während der Stürme und seismische Aktivität stehen bleiben.

Dies ist ein Problem, das die Ingenieure von FCS (und Arup, den kooperierenden Ingenieurbüro) ganz stolz zu lösen sind; Wenn der Arbeitnehmer noch in diesem Jahr die Module installieren, werden sie auch ein Framing-Gitter aus extra Stahl Queraussteifung innerhalb der Warren-Boxen bauen.

Die Frames verschoben werden in der Fabrik und im Laufe von etwa sieben Tage, Arbeiter aus der modularen Division installieren Trockenbau, Fenster und sogar Leuchten in jeder Wohnung – die kommen im Studio, eins, zwei, und drei-Zimmer-Sorten.

Alles geschieht nach einem Zeitplan sorgfältig choreographierte: viele der Arbeiter in der Fabrik sind einfach verantwortlich, sicherzustellen, dass das Fließband nie aus dem richtigen Sanitärinstallation oder elektrische Leitungen läuft.

Zum Beispiel sitzen an einem Ende der Factory-Grundfläche etwa zehn Metall Plattformen, wo die Badezimmer montiert sind. Dies ist der komplexeste Teil jeder Wohnung – es dauert länger, um ein Bad zu montieren, als es ein ganzes Modul tut — wegen der unzähligen Klempnerarbeit und elektrische Armaturen, die hinein gehen.

Auf der einen Seite organisieren Arbeiter Rohrstücke in fein säuberlich beschriftet Sackleinen Säcke. Diese werden ins Rollen Holzregale, die sich neben jedem Badezimmer wie riesige bewegliche Werkzeugkästen Rädern sind gesetzt. Auf diese Weise haben das Team von Arbeitnehmern, die Fokussierung auf ein bestimmtes Bad Zugriff auf jedes Fitting und Rohr, die sie benötigen, um den Job zu beenden.

Also, wie sind diese Module –, die im Wesentlichen sind fertig Häuser — tatsächlich verschoben?

Mitarbeiter verwenden einen massiven Fahrzeugs, die 100.000 Pfund heben kann.

Wenn diese raumgreifenden Legosteine schließlich an der Atlantic Yards vor Ort per LKW sind, werden Arbeitnehmer eine aufwendige Serie von ausfallsichere Mechanismen zusammen mit Schraube. Erstaunlicherweise ist kein Schweißen, wegen der Brandgefahr durch die verschiedenen Ausführungen präsentiert beteiligt.

Außerhalb des Lagers sind vier fertigen Modulen als Test zusammengestellt werden. Kräftiges Rot des Endprodukts ist sichtbar unter Peeling Schutzleisten aus Kunststoff.

Es ist ein unwahrscheinliches Szenario. Vorgefertigte Architektur ist seit mehr als einem Jahrhundert ein weißer Wal in der Design-Community und durchdrungen von utopischen Obertöne. Die Tatsache, dass es verödet werden um ein Großprojekt wie Atlantic Yards zu bauen ist, nun ja, ein wenig ironisch.

Was passiert mit diesem pulsierenden Fabrikraum, wenn alle 930 Module abgeschlossen sind? Roger Krulak, Senior Vice President bei Forest City Ratner schenkte uns einen Rundgang durch die Fabrik, erklärt, dass B2 eine Fallstudie – wenn alles nach Plan verläuft, wird es als Modell für andere städtischen Entwicklungen in der ganzen Stadt dienen. In der Theorie könnte dieses Werk der Geburtsort von Dutzenden von anderen Gebäuden in den nächsten Jahrzehnten, eine Art Bienenstock am laufenden Band neue architektonische Formen für den nationalen Vertrieb werden.

"Modulare Gehäuse unglaublich gut entwickelt hat," sagte Krulak, wie wir die Fabrik verlassen. "Und wir glauben, es ist die gleiche Sache mit größeren Gebäuden – wahrscheinlich mehr so – durch die Economies of Scale." Krulak ist realistisch in Bezug auf die Tatsache, dass Fertighaus ist seit Jahrzehnten knapp über dem Horizont. Sein eigener Vater war in der Tat eine modulare Gehäuse-Firma namens beteiligt – im wahren Stil der 1960er Jahre-Raum-Wohnungen. "Die Technologie wirklich aufgeholt hatte nicht,", fügt er hinzu. "Und jetzt ist es alt gekommen."

Alle Fotos von Nick Stango sofern nicht anders angegeben.